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华东电缆厂电缆制作过程中常见的缺陷、原因以及排除方法

厂电缆制作过程中常见的缺陷、原因以及排除方法
产生疙瘩
产生疙瘩的现象:树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。焦烧产生的疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。杂质疙瘩,在塑料表面有杂质,切片的疙瘩里面有杂质。塑化不良产生的塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。
产生疙瘩的原因:由于温度控制较低,塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。塑料质量较差,有难塑化的树脂,这些没有完全塑化就被挤出。加料时一些杂质被加入料斗内,造成杂质疙瘩。温度控制超高,造成焦烧,从而产生焦烧疙瘩。对模压盖没有压紧,进胶后老化变质,出现焦烧疙瘩。
排除疙瘩的方法:塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要立即清理机头,把螺杆内的存胶跑净。发现温度超高要立即适当降低温度,如果效果不见好,要立即清洗机头和螺杆,排除焦烧物。出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
 
 
塑化不良
塑化不良的现象:塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。
塑化不良产生的原因:温度控制过低或控制的不合适。塑料中有难塑化的树脂颗粒。操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
排除塑化不良的方法:按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。 推荐产品:
 
电缆外径粗细不均和竹节形
产生粗细不均和竹节形的现象:由于螺杆或牵引不稳,造成电缆外径粗细不均。由于牵引突然不稳,形成电缆的塑料等呈竹节形。模具选配较小,半成品外径变化较大,造成电缆的塑料层厚度不均。
产生粗细不均和竹节形的原因:收放线或牵引的速度不均。半成品外径变化较大,模具选配不合适。螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。
排除粗细不均和竹节形的方法:经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。模具选配要合适,防止倒胶现象。经常检查机械和电器的运转情况,发现问题要立即找钳工、电工修理。
 
气孔、气泡或气眼
产生的原因:局部控制温度超高。塑料潮湿或有水分。停车后塑料中的多余气体没有排除。自然环境潮湿。
排除方法:温度控制要合适,发现温度超高要立即调整,防止局部温度超高。加料时要严格地检查塑料质量,特别是阴雨季节,发现潮湿有水,应立即停止使用,然后把潮料跑净。在加料处增设预热装置,以驱除塑料中地潮气和水分。经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
 
产生坑眼
产生的原因:紧压导电线芯绞合不紧密,有空隙。线芯有水、有油、有脏物。半成品有缺陷,如绞线支出、压落、交叉、打弯,钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。温度控制较低。
排除方法:绞合导体的紧压要符合工艺规定。半成品不符合质量要求,应处理好后再生产。清除脏物,缆芯或线芯要预热。
 
塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
产生的原因:塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。模具选配过大,抽真空后造成的。模芯损坏后产生塑料倒胶。线芯太重,塑料层冷却不好。
排除方法:检查半成品品质量,不合格品不生产。装配前要检查模具,发现问题要处理后再使用。模具选配要合适。适当降低牵引的速度,是塑料层完全冷却。
 
塑料表面出现痕迹
产生的原因:模套承线径表面不光滑或有缺口。
温度控制过高,塑料本身的硬脂酸钡分解,堆积在模套口处造成痕迹。
排除方法:选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑,如有缺陷应处理。
把机头加温区的温度适当降低,产生硬脂酸钡后要立即清除。
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点击次数:  更新时间:2018-04-07  【打印此页】  【关闭
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